第4章：東洋の島国から世界を変えた技術者

〜嶋正利（1943-）・高橋秀俊（1915-1985）〜

ドラマチックな導入

1969年4月、カリフォルニア州マウンテンビュー。Intel本社の会議室で、アメリカ人エンジニアたちが困惑していた。テーブルの上に置かれた設計仕様書は、彼らがこれまで見たことのないほど複雑で野心的なものだった。

「12種類のチップを1つにまとめて欲しい」—日本のビジコン社から派遣された若いエンジニアが、流暢ではない英語で説明していた。嶋正利、25歳。彼が持参した電卓用LSIの設計案は、当時の常識を超えていた。

Intel の創業者ロバート・ノイスは首を振った。「不可能だ。そんな複雑な回路を1つのチップに収めることなどできない」

しかし、嶋は諦めなかった。「日本では『できない』という言葉は使いません。必ず方法があるはずです」

この会議から2年後、世界初のマイクロプロセッサ「Intel 4004」が誕生した。現代のスマートフォン、パソコン、IoTデバイス—すべてのデジタル機器の心臓部となる技術の原点は、太平洋の向こうの小さな島国から来た技術者の「諦めない心」にあったのである。

同じ頃、東京大学では65歳の高橋秀俊教授が、日本独自のコンピュータ技術の確立に向けて最後の挑戦を続けていた。戦後の焼け野原から立ち上がった日本が、いかにして世界の技術大国となったのか。その物語の中心には、常に「ものづくりへの情熱」があった。

4.1 日本のコンピュータ開発の黎明期

戦後復興とコンピュータ技術

1945年8月15日、日本の敗戦により第二次世界大戦が終結した。東京をはじめとする主要都市は空襲により焼け野原となり、日本の科学技術研究は壊滅的な打撃を受けていた。

しかし、戦争末期に軍事技術の開発に携わっていた一部の技術者たちは、戦後の復興を見据えて新しい技術への挑戦を考えていた。その中心人物の一人が、高橋秀俊だった。

高橋秀俊（1915-1985）は、東京帝国大学で物理学を学び、戦時中は海軍技術研究所でレーダー技術の研究に従事していた。戦後、彼は新しい計算技術—「電子計算機」の可能性に注目した。

1946年、高橋は占領軍の資料でアメリカのENIAC（Electronic Numerical Integrator and Computer）について知った。「電子管を使って高速計算を行う機械」—この概念は、戦時中にレーダーの複雑な計算に苦労していた高橋には、革命的なものに見えた。

「日本も独自の電子計算機を開発しなければならない」—高橋は確信した。しかし、当時の日本にはそのための技術的基盤も、資金も不足していた。

高橋秀俊とETL Mark III

1952年、高橋は電気試験所（ETL：Electrotechnical Laboratory）に移り、本格的なコンピュータ開発を開始した。ETL は通商産業省（現在の経済産業省）傘下の国立研究機関で、日本の技術開発の中核を担っていた。

高橋の最初の挑戦は「ETL Mark I」だった。これは、真空管を使用した実験的な計算機で、基本的な演算機能のみを持っていた。技術的には原始的だったが、日本初の電子計算機として重要な意味を持っていた。

1954年、より本格的な「ETL Mark II」が完成した。この機械は以下の特徴を持っていた：

真空管：約1,000本
記憶容量：1,024ワード（現在のキロバイト相当）
演算速度：毎秒約40回の加算
プログラム方式：ストアード・プログラム方式を採用

Mark II の完成により、日本はようやく実用的なコンピュータを持つことができた。しかし、高橋の野心はそれで満足するものではなかった。

1957年、高橋の集大成である「ETL Mark III」が完成した。この機械は、当時の国際水準に匹敵する性能を持っていた：

ETL Mark III の仕様：

真空管：約3,000本
記憶装置：磁気ドラム（8,192ワード）
演算速度：毎秒1,000回の加算
入出力：穿孔テープ、印刷機
プログラミング：アセンブリ言語対応

Mark III は、日本のコンピュータ技術が世界水準に達したことを証明する記念碑的な成果だった。しかし、より重要だったのは、この開発過程で培われた技術者たちの経験と知識だった。

日本初のコンピュータ「FUJIC」

ETL での開発と並行して、民間企業でも独自のコンピュータ開発が進んでいた。1954年、富士写真フイルム（現在の富士フイルム）が「FUJIC（Fuji Automatic Computer）」を完成させた。

FUJIC は純粋に民間企業が開発した日本初のコンピュータだった。開発の目的は、写真レンズの設計計算を自動化することだった。手計算では数ヶ月かかるレンズ設計を、数時間で完了させることを目標としていた。

FUJIC の特徴：

用途特化：光学計算に最適化
高精度：小数点以下10桁の精度
コンパクト設計：真空管約3,000本（当時としては小型）
実用性重視：理論よりも実際の問題解決を優先

FUJIC の成功は、日本の企業がコンピュータ技術を「実用的な道具」として活用できることを示した。これは、後の日本のコンピュータ産業発展の重要な土台となった。

欧米技術の導入と独自発展

1950年代後半、日本政府は積極的な技術導入政策を開始した。IBM、バロウズ、ユニヴァックなどのアメリカ企業から技術供与を受け、日本企業がそれを改良・発展させる戦略を採用した。

主要な技術導入事例：

日本IBM（1960年設立）：

IBM 1401、IBM 1460の日本市場投入
日本独自の改良（漢字処理能力など）
保守・サポート体制の構築

東芝：

GE（ゼネラル・エレクトリック）との技術提携
TOSBAC シリーズの開発
産業用制御コンピュータへの特化

日立：

RCA との技術提携
HITAC シリーズの開発
大型汎用機への挑戦

富士通：

シーメンス（ドイツ）との技術提携
FACOM シリーズの開発
通信技術との融合

この技術導入戦略は、「学習→改良→独自発展」という日本企業独特のパターンを確立した。単なる模倣ではなく、日本市場のニーズに合わせた改良と、さらなる技術革新が行われた。

[図解：初期日本製コンピュータの系譜]

日本のコンピュータ開発系譜（1950-1970年）：

政府系研究機関:
ETL Mark I (1952) → ETL Mark II (1954) → ETL Mark III (1957)
     │                    │                    │
     └─ 基礎技術確立 ──┴─ 実用性向上 ──┴─ 国際水準達成

民間企業（独自開発）:
FUJIC (1954) → 各社独自路線
     │
富士フイルム → 光学計算特化

民間企業（技術導入）:
IBM技術 → 日本IBM → 改良・日本化
GE技術 → 東芝 → TOSBAC系列
RCA技術 → 日立 → HITAC系列
シーメンス技術 → 富士通 → FACOM系列

特徴の進化:
技術模倣 → 改良・最適化 → 独自技術 → 世界展開

技術者教育システムの発達

日本のコンピュータ技術発展において重要だったのは、体系的な技術者教育システムの構築だった。高橋秀俊をはじめとする先駆者たちは、単に技術開発を行うだけでなく、次世代の技術者育成にも力を注いだ。

大学での教育体制：

東京大学：高橋秀俊を中心とした計算機科学科の設立
東京工業大学：実用的なプログラミング教育
京都大学：理論計算機科学の研究
大阪大学：ハードウェア技術の専門教育

企業内教育システム：

新入社員研修：コンピュータ基礎知識の体系的教育
技術者交流：企業間での技術者交換研修
海外研修：アメリカ・ヨーロッパでの最新技術習得
社内技術発表会：知識共有と技術向上

政府支援プログラム：

情報処理技術者試験：技術者のスキル標準化
研究開発補助金：産学連携プロジェクト支援
技術交流事業：国際会議参加支援

この教育システムにより、日本は短期間で大量の優秀なコンピュータ技術者を育成することができた。この人材がその後の日本の技術発展を支える原動力となった。

1960年代末、この教育システムから一人の優秀な若手エンジニアが巣立った。嶋正利である。彼は日本の「ものづくり精神」を背負って、太平洋を渡ることになる。

4.2 マイクロプロセッサを共同発明した男

嶋正利の半導体エンジニアとしての道のり

1943年8月22日、嶋正利は静岡県浜松市で生まれた。父親は小さな町工場を営む職人で、幼い頃から嶋は精密な機械工作に親しんでいた。「なぜこの歯車はこの形なのか？」「この部品をもっと小さくできないのか？」—嶋の好奇心は、常に「より良いものづくり」に向かっていた。

1966年、嶋は東北大学工学部電子工学科を卒業し、ビジコン（日本計算器株式会社）に入社した。ビジコンは1967年に設立されたばかりのベンチャー企業で、電子卓上計算機の開発・製造を行っていた。

当時の電子計算機は、まだ非常に大型で高価だった。ビジコンの目標は、「机の上に置ける小型の計算機」を開発することだった。しかし、これを実現するためには、従来の技術では限界があった。

嶋が入社した1960年代後半、電子計算機は以下のような状況だった：

大型コンピュータ（メインフレーム）：

設置面積：数十平方メートル
価格：数億円
消費電力：数十キロワット
用途：科学計算、大企業の業務処理

小型計算機（ミニコンピュータ）：

設置面積：数平方メートル
価格：数千万円
消費電力：数キロワット
用途：中小企業の業務処理、制御用途

電子卓上計算機（目標）：

設置面積：机上（A4サイズ程度）
価格：数十万円
消費電力：数十ワット
用途：個人・小規模事業所での計算

この「電子卓上計算機」を実現するためには、従来の技術を根本的に見直す必要があった。

Intel 4004開発プロジェクト

1969年、ビジコンは革新的な電子計算機「141-PF」の開発を開始した。この計算機の特徴は、LSI（Large Scale Integration：大規模集積回路）を使用することだった。しかし、当時の日本にはLSI製造技術が不足していた。

ビジコンの経営陣は、アメリカのIntel社との協力を決定した。Intel は1968年に設立されたばかりのベンチャー企業だったが、優れた半導体技術を持っていた。

1969年4月、嶋正利は技術責任者としてアメリカに派遣された。25歳の若手エンジニアが、Intel本社での技術交渉を任されたのである。

嶋が持参した設計仕様は、Intel のエンジニアたちを驚かせた：

ビジコンの要求仕様：

12種類のチップ：異なる機能を持つ12個のLSI
高性能：複雑な計算を高速実行
低消費電力：電池駆動可能
小型化：できるだけ少ないチップ数

Intel側の担当者テッド・ホフは、この要求を聞いて困惑した。「12種類ものチップを設計するのは複雑すぎる。開発期間も費用も膨大になってしまう」

しかし、嶋は妥協しなかった。「日本の計算機市場では、この性能が必須です。何とか実現してください」

ビジコンとIntelの協力

数週間の議論の後、テッド・ホフは革命的なアイデアを提案した：「12種類のチップを1つの汎用チップで実現してはどうか？プログラムを変更することで、異なる機能を実現するのです」

これは「マイクロプロセッサ」の概念だった。ハードウェアを固定せず、ソフトウェア（プログラム）により機能を変更できる集積回路である。

嶋は即座にこのアイデアの価値を理解した。これは単なる電卓用チップではなく、あらゆる電子機器に応用できる汎用技術だった。

しかし、技術的な課題は山積していた：

設計上の課題：

集積度の限界：1つのチップに数千個のトランジスタを集積
動作速度：十分な計算速度の確保
消費電力：電池駆動に適した低消費電力
製造歩留まり：量産可能な品質確保

アーキテクチャの課題：

命令セット：プロセッサが理解できる命令の設計
メモリ構成：プログラムとデータの格納方式
入出力：外部機器との接続方法
割り込み処理：緊急処理への対応

嶋とテッド・ホフは、1年以上にわたってこれらの課題に取り組んだ。言語の壁、文化の違い、技術的な困難—多くの障害があったが、両者の技術への情熱がそれを乗り越えた。

「世界初のマイクロプロセッサ」誕生秘話

1970年末、ついに最初のプロトタイプが完成した。Intel 4004—世界初のマイクロプロセッサである。

Intel 4004の仕様：

プロセス技術：10マイクロメートル
トランジスタ数：2,300個
動作周波数：750kHz
データ幅：4ビット
アドレス空間：4,096バイト
命令数：46種類

現代の基準では極めて原始的だが、当時としては革命的な成果だった。手のひらサイズのチップが、従来の大型コンピュータと同等の処理能力を持っていたのである。

しかし、4004の開発過程で重要だったのは、技術的成果だけではなかった。嶋正利とテッド・ホフの協力は、日米の技術者文化の融合を示していた：

日本の技術文化（嶋の貢献）：

完璧主義：細部まで徹底的に検討
継続的改善：小さな改良の積み重ね
品質重視：製造歩留まりと信頼性の追求
実用性：実際の製品への応用を常に意識

アメリカの技術文化（ホフの貢献）：

革新性：既存の概念を根本から見直し
理論的アプローチ：数学的・論理的な設計手法
スピード重視：迅速な意思決定と実行
スケーラビリティ：将来の拡張性を考慮した設計

この文化融合により、4004は単なる技術的成果を超えた価値を持つことになった。

特許問題と国際的評価

4004の成功により、マイクロプロセッサ技術の特許が重要な問題となった。この技術は、将来の情報産業全体を左右する可能性があったからである。

当初、Intel とビジコンの間では、4004の独占販売権はビジコンが持つという契約になっていた。しかし、Intel の経営陣は、この技術のより広い応用可能性を理解していた。

1971年、長期間の交渉の結果、新しい合意が成立した：

ビジコン：電卓分野での独占使用権
Intel：その他の分野での販売権
特許：共同所有

この合意により、4004は広く市場に普及することができた。そして、マイクロプロセッサという新しい産業分野が誕生した。

嶋正利の貢献は、国際的に高く評価された：

受賞歴：

IEEE マイルストーン賞（2009年）：技術史における重要な貢献
コンピュータ歴史博物館：殿堂入り（2010年）
情報処理学会功績賞：日本の情報処理技術発展への貢献

現代の評価：

「マイクロプロセッサの父」：テッド・ホフと並ぶ評価
日米技術協力の象徴：文化を超えた技術革新の例
実用的イノベーション：理論ではなく実際の製品化を重視

[現代との接続：スマートフォンチップまでの発展]

Intel 4004から現代のスマートフォンチップまで、50年以上にわたる技術進化は驚異的である：

技術進歩の比較（4004 vs 最新チップ）：

項目	Intel 4004 (1971)	iPhone 15 Pro (A17 Pro, 2023)
プロセス技術	10μm	3nm
トランジスタ数	2,300個	190億個
動作周波数	750kHz	3.78GHz
データ幅	4ビット	64ビット
性能比	基準	約1億倍

この進歩は「ムーアの法則」（2年で性能が2倍）を上回るペースで続いている。

現代への応用例：

スマートフォン：通信・計算・エンターテイメント
自動車：エンジン制御・自動運転・インフォテイメント
IoT機器：センサー・制御・通信
AI チップ：機械学習・ディープラーニング専用プロセッサ

4004で始まった「小型・高性能・低消費電力」の追求は、現在でもチップ設計の基本方針となっている。嶋正利が1970年に描いた「手のひらサイズのコンピュータ」という夢は、現在のスマートフォンとして実現されている。

4.3 日本の半導体産業の基盤構築

1970年代の日本の技術力向上

Intel 4004の成功により、嶋正利は日本に帰国後、半導体技術の普及と発展に尽力した。1970年代の日本は、高度経済成長の真っ只中にあり、技術立国への道を歩んでいた。

日本の半導体産業は、以下の要因により急速に発展した：

政府の産業政策：

VLSI（超LSI）技術研究組合（1976年設立）：官民共同の大型プロジェクト
研究開発補助金：基礎研究から実用化まで一貫支援
技術者育成：大学・企業での専門教育拡充
国際競争力強化：輸出産業としての位置づけ

企業の技術投資：

NEC：マイクロプロセッサとメモリの両面展開
東芝：フラッシュメモリ技術の開発
日立：大容量メモリと高性能プロセッサ
富士通：通信用半導体への特化

大学の研究力：

東京大学：半導体デバイス物理の基礎研究
東京工業大学：プロセス技術の実用化研究
東北大学：材料科学と製造技術
京都大学：回路設計とシステム最適化

品質管理と製造技術の革新

日本の半導体産業が世界的な競争力を獲得した要因の一つは、優れた品質管理と製造技術だった。これは、戦後の日本製造業が培った「ものづくり精神」の応用だった。

日本式品質管理の特徴：

統計的品質管理（SQC）：

全数検査：すべての製品の品質確認
工程管理：製造過程での品質監視
予防保全：故障の事前防止
継続的改善：小さな改善の積み重ね

現場主義：

現場・現物・現実：実際の状況に基づく判断
ボトムアップ改善：作業者からの提案重視
チームワーク：部門を超えた協力体制
技能の伝承：ベテランから若手への技術継承

ゼロディフェクト運動：

「不良品ゼロ」の追求：妥協のない品質目標
源流管理：問題の根本原因除去
再発防止：同じ問題の繰り返し防止
品質コスト削減：品質向上による効率化

これらの手法により、日本製半導体の品質は世界最高水準となった。1980年代には、「Made in Japan」が高品質の代名詞となった。

世界市場でのプレゼンス確立

1980年代、日本の半導体産業は世界市場で圧倒的な地位を確立した。特にメモリ半導体（DRAM）分野では、日本企業が世界シェアの80%以上を占めるまでになった。

日本企業の世界シェア（1980年代後半）：

NEC：世界第1位（約20%）
東芝：世界第2位（約15%）
日立：世界第3位（約12%）
三菱電機：世界第5位（約8%）
富士通：世界第6位（約7%）

この成功の背景には、以下の戦略があった：

大量生産技術：

8インチウェーハー：当時最大の基板サイズ
自動化ライン：人的ミスの排除と効率化
クリーンルーム技術：超清浄な製造環境
歩留まり向上：製造良品率90%以上を実現

顧客密着型営業：

カスタマイズ対応：顧客仕様への柔軟な対応
技術サポート：設計から量産まで一貫支援
品質保証：長期信頼性の確保
供給責任：安定した製品供給

長期的投資：

設備投資：売上の30-40%を設備投資に充当
研究開発：次世代技術への継続的投資
人材育成：技術者の長期的な能力向上
技術蓄積：ノウハウの組織的継承

技術者教育システムの構築

日本の半導体産業の成功を支えたのは、優秀な技術者を継続的に育成するシステムだった。嶋正利をはじめとする先駆者たちは、次世代の育成にも力を注いだ。

企業内教育の特徴：

新人研修制度：

基礎教育：半導体物理、回路設計、製造技術
実習教育：実際の製造ラインでの経験
海外研修：最新技術動向の習得
メンター制度：先輩技術者による指導

技能検定制度：

レベル別認定：技術習熟度の客観的評価
専門分野別認定：設計、製造、品質管理等
昇進・昇格との連動：能力に応じたキャリアパス
継続教育：最新技術への継続的対応

大学との連携：

共同研究プロジェクト：産学連携による技術開発
インターンシップ：学生の実務経験機会
寄付講座：企業ニーズに対応した教育
人材交流：大学と企業間の人的交流

国際技術交流：

学会参加：IEEE、ISSCC等での発表・交流
技術者派遣：海外企業・研究機関での研修
招聘研修：海外専門家による技術指導
共同開発：国際的な技術協力プロジェクト

このシステムにより、日本は半導体技術者の「層の厚さ」で世界をリードした。基礎から応用まで、幅広い技術領域で高いレベルの人材を確保できたことが、産業全体の競争力向上につながった。

[現代における日本の半導体産業の位置]

1990年代以降、日本の半導体産業は大きな変化を経験した。韓国、台湾、中国などの新興国の台頭により、メモリ分野での優位性は失われた。しかし、日本企業は以下の分野で独自の地位を築いている：

現在の日本の強み：

車載用半導体：自動車の電子化に対応した高信頼性チップ
センサー：CMOS イメージセンサー、MEMS センサー
パワー半導体：電力変換用の高効率チップ
製造装置・材料：半導体製造に必要な装置・材料

代表的企業の現状：

ソニー：イメージセンサー世界シェア約50%
ルネサス：車載用マイコン世界シェア約30%
ロームグループ：パワー半導体で世界上位
信越化学：半導体材料（シリコンウェーハー）世界首位

嶋正利が1970年代に始めた「日本の半導体技術」は、形を変えながら現在でも世界に重要な貢献を続けている。

4.4 ものづくり精神の継承

精密加工技術の蓄積

日本の半導体産業の成功は、単独で生まれたものではなかった。江戸時代から続く精密加工技術、明治時代の殖産興業政策、戦後の製造業復活—これらすべての蓄積の上に築かれたものだった。

伝統的ものづくりの要素：

職人気質：

完璧主義：妥協を許さない品質追求
継続的改善：「より良いもの」への絶えざる挑戦
技能の継承：師匠から弟子への技術伝承
道具への愛着：使用する機器・工具への深い理解

チームワーク文化：

協調性：個人よりもチーム全体の成果重視
情報共有：技術ノウハウの組織内展開
相互支援：困った時の助け合い精神
集団責任：問題への共同対処

現場主義：

三現主義：現場・現物・現実に基づく判断
改善提案：現場からのボトムアップ改革
予防保全：問題の事前防止
標準化：ベストプラクティスの共有

チームワークと改善文化

1970年代から80年代にかけて、日本の製造業は「TQC（Total Quality Control）」や「TPS（Toyota Production System）」などの管理手法を発展させた。これらの手法は、半導体産業にも大きな影響を与えた。

TQC の半導体産業への応用：

QC サークル活動：

小集団改善活動：現場レベルでの品質向上
問題解決手法：統計的手法を使った原因分析
発表大会：改善事例の共有と競争
継続的教育：QC 手法の習得と実践

統計的工程管理：

SPC（Statistical Process Control）：製造プロセスの統計的監視
実験計画法：効率的な条件最適化
信頼性工学：故障率の予測と改善
品質機能展開：顧客要求の設計反映

ポカヨケ（防錯）：

自動検出：人的ミスの機械的防止
フェイルセーフ：故障時の安全確保
設計段階での予防：問題の事前排除
作業標準化：誰でも同じ品質を実現

現代日本のIT産業への影響

1980年代の半導体産業の成功は、その後の日本のIT産業発展にも大きな影響を与えた。「ものづくり精神」は、ハードウェアからソフトウェア、サービス産業へと応用されていった。

現代への継承例：

自動車産業：

ハイブリッド技術：トヨタ、ホンダの世界的成功
電動化技術：バッテリー、モーター制御
自動運転：AI と制御技術の融合
コネクテッドカー：通信・情報処理技術

ロボット産業：

産業用ロボット：ファナック、安川電機の世界シェア
サービスロボット：介護、清掃、警備用途
ヒューマノイドロボット：ホンダASIMO、ソフトバンクPepper
AI ロボット：機械学習による知能化

エレクトロニクス：

デジタルカメラ：キヤノン、ニコン、ソニーの技術力
ゲーム機：任天堂、ソニーの革新的ハードウェア
精密機器：測定機器、分析装置での世界的地位
部品産業：電子部品、材料での高いシェア

ソフトウェア・サービス：

品質重視：バグの少ない堅牢なシステム
ユーザビリティ：使いやすさへのこだわり
継続的改善：アップデートによる機能向上
カスタマーサポート：手厚いユーザーサポート

次世代への技術継承

現在、日本のIT産業は新たな挑戦に直面している。AI、IoT、量子コンピューティングなどの新技術への対応、グローバル競争の激化、人材不足などの課題がある。

しかし、嶋正利や高橋秀俊が示した「ものづくり精神」は、これらの課題解決の基盤となっている：

現代への適用例：

AI 技術開発：

Preferred Networks：深層学習フレームワーク「Chainer」開発
ファナック：工場AI による製造自動化
トヨタ：自動運転AI の研究開発
NTT：自然言語処理AI の実用化

IoT・組み込みシステム：

ルネサス：IoT 向けマイコンの開発
村田製作所：センサー・通信モジュール
京セラ：産業用IoT ソリューション
オムロン：制御・センシング技術

新材料・デバイス：

東京大学：量子ドット技術の研究
理化学研究所：グラフェン素子の開発
NTT：光量子コンピュータ技術
富士フイルム：有機EL 材料技術

国際協力・技術交流：

産学連携：大学と企業の共同研究拡大
国際共同開発：グローバルな技術協力
人材交流：国際的な技術者交換
標準化活動：国際標準への積極的参画

現代への示唆

嶋正利と高橋秀俊の物語が現代に与える示唆は以下の通りである：

技術開発の原則：

実用性の重視：理論よりも実際の問題解決
品質への妥協なき追求：完璧を目指す姿勢
継続的改善：小さな改良の積み重ね
国際協力：文化を超えた技術交流

人材育成の重要性：

基礎教育の充実：理論的基盤の確立
実践的経験：現場での技術習得
メンター制度：先輩から後輩への指導
国際的視野：グローバルな技術動向の理解

組織運営の要点：

長期的視点：短期利益よりも技術蓄積
現場主義：実際の状況に基づく判断
チームワーク：個人よりも組織の力
リスクテイク：新技術への果敢な挑戦

日本のIT産業は現在、AI、量子技術、バイオテクノロジーなどの新分野で再び世界をリードする機会を得ている。その成功の鍵は、嶋正利と高橋秀俊が示した「ものづくり精神」の現代的応用にある。

この章のポイント

キーワード

マイクロプロセッサ：小型で汎用性の高い処理装置
製造技術：高品質な製品を効率的に生産する技術
国際協力：文化・国境を超えた技術開発

現代への影響

モバイル技術：スマートフォンやタブレットの心臓部
IoT・組み込みシステム：あらゆる機器のインテリジェント化
製造業のデジタル化：Industry 4.0、スマートファクトリー

ビジネスへの示唆

技術力と製造力の融合：優れた設計と高品質な製造の両立
長期的な人材育成：継続的な技術者教育への投資
国際協力の重要性：文化の違いを超えた技術交流
現場主義の価値：実際の状況に基づく改善活動

この章で描いた日本の技術者たちの物語は、技術革新が単なる個人の天才ではなく、文化的背景、教育システム、組織的取り組みの総合的な結果であることを示している。嶋正利の「諦めない心」と高橋秀俊の「技術への情熱」は、現代の日本企業が直面するグローバル競争においても重要な指針となる。

次章では、このアジアでの技術革新の流れがアメリカに戻り、どのように「美」と「技術」を融合させた革命を生み出したかを見ていく。